实现平稳生产国六柴油在胜利石化总厂的应用
时间：2022-09-09 08:55:12 来源：千叶帆 本文已影响人
摘要：该文通过对胜利石化总厂柴油加工流程的分析，对生产国六柴油过程中不同装置柴油的性质、杂质的分析，通过不同的试车加工，最终实现了平稳生产国六标准柴油，使胜利油田石化总厂达到了质量升级，到降低能耗，提高全厂经济效益的目的。
关键词：国六柴油；加工优化；装置平稳；提高效益
1 胜利石化总厂柴油装置介绍
胜利石化总厂能够生产国六柴油的装置有100万吨/年的柴油液相加氢装置、50万吨/年的汽柴油加氢装置。为了解决石化总厂2017年9月1日全面生产国六柴油的问题，在2017年6月份开始，總厂柴油生产加工流程调整为液相加氢装置加工常压柴油、焦化柴油；汽柴油加氢加工重催柴油、焦化汽油。这两个装置的原料都是直付，柴油同时到成品罐区进行混合。
通过两个月的实践，原有加工流程存在一些问题。一是焦化装置由于是周期性操作，柴油产量不稳而且含焦炭，所以液相加氢原料反冲洗过滤器冲洗频繁，产生的污油较多，油品最多时一天能收100吨的反冲洗污油，这些污油还要回到装置二次加工，造成了能源的浪费。二是汽柴油加氢装置、液相加氢装置的原料硫含量都是很高，直接生产低于10 mg/Kg的国六柴油，反应器温度高，造成催化剂不能长周期运行。三是液相加氢装置、汽柴油加氢装置处理量都达不到要求，分别为60吨/时，40吨/时，不能满负荷运行（满负荷分别为102吨/时、62吨/时），所以装置能耗较高，能耗指标达不到总部的要求。四是低处理量导致装置操作困难，平稳率低，汽柴油加氢只能将产品柴油打回流，造成了能耗较高。故汽柴油加氢、液相加氢装置能耗较高。
2 加工流程的优化
鉴于以上的实际情况，为了解决问题，现建议改变总厂的柴油加工流程，解决以上问题。
（1）焦化柴油改进罐区收付料，解决柴油量不稳定、携带焦炭等杂质的问题。
（2）将焦化柴油改入汽柴油加氢，解决汽柴油加氢处理量过低，操作困难的问题。
（3）将汽柴油加氢硫含量放宽（可以放到400PPM以内），解决汽柴油加氢装置长周期运行的问题。
（4）将汽柴油加氢的柴油改为直付液相加氢，改善液相加氢装置的原料性质，提高液相加氢的处理量，解决液相加氢装置的长周期运行和低处理量问题。
3 柴油加工流程优化过程
8月份我们开始摸索着将汽柴油加氢的柴油由成品9罐区改入液相加氢装置。焦化柴油进15罐区沉降后再付液相加氢。另外将汽柴油加氢柴油硫含量放宽至100mg/Kg。
10月份开始逐渐将焦化柴油改进二罐区，然后付汽柴油加氢装置，一开始由2吨/时逐渐提至现在的15吨/时，汽柴油加氢装置处理量由40吨/时提至现在的58吨/时，柴油回炼逐渐停掉，满足了满负荷生产的需求。
11月份汽柴油加氢的柴油硫含量放宽至350 mg/Kg，要求反应器最高点温度不超387℃。液相加氢装置反应器最高点温度不超390℃。为装置长周期运行打下基础。
4 优化效果
4.1 经济效益
一是，减少了由于回炼反冲洗污油回炼的能耗。6月收液相加氢污油约为1800吨，11月收液相加氢污油约为300吨。污油需要到汽柴油加氢回炼，三个月节约能耗为：（1800吨-300吨）*18千克标油/吨（加氢能耗）*0.001吨/千克*4000元/吨标油*3个月=32.4万元
二是，降低了装置单能耗，达到中石化总部要求。两套加氢提高装置处理量后，摊薄了装置的能耗：液相加氢装置6月份平均能耗为16.11千克标油/吨，11月份平均能耗为12.137千克标油/吨；汽柴油加氢6月份平均能耗为18.29千克标油/吨，11月份平均能耗为17.64千克标油/吨；为满足总部规定的能耗指标做出了贡献。如果按照汽柴油加氢处理量30吨/时（建议前），液相加氢80吨/时（建议前）三个月可以节约：（3.98千克标油/吨*30吨/时+0.65*80吨/时）*24时/天*90天*10-3吨=370吨标油。按照3000元/吨计算，经济效益约111.06万元。
综上所述：以上两项三个月可以创经济效益111.06+32.4=143.46万元。
4.2 社会效益
提高了装置的平稳率。一是产生的污油少了，职工不用经常倒罐开泵送污油，降低了职工的操作劳动强度。二是液相加氢反冲洗过滤器不频繁的冲洗，保护了设备。三是装置平稳运行增加了生产装置的安全运行系数。
4.3保证了装置催化剂的使用周期。
石科院专家的后认为液相加氢装置的催化剂运行后期温度能到400℃，现在反应器温度在386℃左右，能够满足国六柴油的标准要求。由此看来到2018年的8月份检修，液相加氢装置催化剂依然有活性，能够生产符合国六标准的柴油，解决了装置长周期运行的问题。
（作者单位：胜利油田胜利石化总厂生产管理中心） 相关热词搜索：生产国，总厂，柴油，平稳，石化，
