组件生产原材料使用改善

时间：2020-03-30 05:18:14 来源：千叶帆本文已影响人

打开文本图片集

【摘要】目前生产组件所使用的原材料TPT、EVA成本太大，这已是全球生产厂家都存在的问题。通过生产技术的改进和提高，可以降低原材料TPT、EVA的用量。从而提高效益。

【关键词】利用率；生产效率；精确层叠

一、引言

生产现状：

1.层叠处使用的TPT，EVA长度过长。超出玻璃边缘近3CM。

2.层压后组件EVA残余过长易污染组件玻璃面与TPT面影响组清洁度。

3.清洗工位组件正面出现大面积EVA残留。

4.原材料裁剪处员工对裁剪的尺寸不够关注。

二、导致的问题

1.对原材料使用量造成很大的浪费，按照P60的组件每天200的产量计算每日浪费EVA800CM，TPT400CM。

2.层叠好的组件放置在中转架上时员工抬取组件时易将组件移位。

3.层压在进料时会将超出玻璃边缘的EVA粘到组件的玻璃的正面降低组件的清洁度，会将层压使用的四氟布粘到大量EVA残胶需人工将每次使用过的四氟布清理一次。

4.清洗工位员工清洗组件时需耗费很长时间来清理组件正面的EVA残胶。

三、问题点描述

层叠好的组件EVA超出组件边缘竟然达到3.5CM

由于层压机本身设计的问题组件在上料的时候是组件的一个角先与层压机的加热板接触如果组件的EVA过长在组件与层压机接触的时候EVA就会融化并粘到组件的正面。

四、采取措施

1.对原材料裁剪员工进行培训提高员工对我们组件生产节约成本的认识。

2.对裁剪台的标尺刻度线进行重新划定，保证刻度准确无误，对每次切换组件型号，每次上班前2次切割的产品进行尺寸测量，保证其规格符合工艺生产需求。

3.将之前裁剪的尺寸降低到比組件玻璃尺寸大8mm-10mm。

改善前后的对：

五、后期改善工作

在后续的改善中我们会做到精确层叠无需再放大原材料的尺寸）现还存在的问题：

1.原材料裁剪时员工使用的是美工刀对精度要求高的时候使用刀具裁剪就不能满足精确度的需求——可购入电动裁剪机代替美工刀。

更换后的优点：

1）提高原材料的利用率

2）提高员工的工作效率

3）提高产品的质量

缺点：需前期投入购买设备的成本近1000RMB

2.由于使用的边框槽的深度只要7mm在组件与边框安装后还有1-2mm的间隙，也就是说我们的边框槽只能将玻璃边缘盖住5-6mm，此尺寸太小不利于实施精确层叠。这样的边框在生产过程中还会出现玻璃未被边框完全装入，在我们加入公司的1个多星期的时间中已发现2块这样的组件，这边框很难保证我们组件的质量（在此行业中边框槽的深度一般可将玻璃边缘盖住10-11mm）。

六、改善成果

1.一年可节约EVA成本=上班天数*每日产量*每块组件节约长度*原材料每平米价格

54周*6天*200块*0.04米*40RMB=103，680RMB（如果产量提高可节约更多成本）

2.TPT的计算方式一样

3.可减少员工的劳动量提升人员的生产效率

七、总结

经过对裁剪台的标尺刻度线进行重新划定，保证刻度准确无误，对每次切换组件型号，每次上班前2次切割的产品进行尺寸测量，以及增强对员工节约成本的认识。原材料裁剪电动裁剪机代替美工刀。极大的减少了原材料TPT、EVA的使用量，提高了员工的工作效率提高产品的质量，增加了生产效益。

相关热词搜索：原材料，组件，改善，生产，

组件生产原材料使用改善

热门文章